מתודת LEAN SIX SIGMA כחלק משיפור משולש האיכות
מאת אמנון מרגלית – מכללת מסד
מבוא
מתודת Lean Six Sigma תורמת ישירות לשיפור משולש האיכות (TQM כלומר Time-Quality-Money) . במאמר זה אנסה להאיר כמה פינות שכדאי לארגון עסקי לאמץ בתהליכי השיפור המתמשך
זרימה ומשיכה – Pull & Flow
תוך כדי בחינה של הבזבוזים (Muda) ושל צווארי הבקבוק בתהליכים ארגוניים ש"כולאים" כסף בתוך הארגון (ראו TOC כלומר Theory Of Constraints ) כדאי להתמקד בשני גורמים עיקריים:
- ייצור עודף
- מלאי מיותר
כשארגון מתחיל את פעילותו או מתחיל בתכנון וייצור מוצר חדש, התהליך בד"כ "רזה", יעיל ואפקטיבי. ככל שחולף הזמן מתווספים לתהליך פעילויות משנה, חלקם הכרחיים, נרכש מלאי של חומרי גלם ותתי הרכבות, חלקם חיוניים והתהליך באופן טבעי "מתנפח".
טוב יעשו מנהלי פרויקט, מנהלי תהליך ומנהלי תפעול אם ינקטו בשיטות מניעה כדי למזער ככל האפשר את גורמי הבזבוז הנ"ל.
הקפדה על זרימה רציפה של התהליך ופעילות משיכה (במקום דחיפה) של תוצרים בתוך התהליך יכולים למנוע מראש סיכונים אלו.
פעילות מבוססת משיכה קובעת הלכה למעשה את קצב העבודה ומכניסה אותו למסגרת יעילה שבה תחנת עבודה "מושכת" תוצרים מתחנת עבודה קודמת, מונעת אבטלה סמויה (יושבים ומחכים שתחנה קודמת תספק תוצרים), משפרת את אפשרות הגילוי ( Detectability) של אי התאמות (ראו כלל פי 10 בטיפול באי-התאמה) מוקדם ככל האפשר ולא מאפשרת גיול ( Aging ) של תוצרים שיושבים על המדף בהמתנה בזבזנית ומיותרת.
חישוב זמן ייצור יעיל
כדי למנוע ייצור עודף, ניתן לבצע חישוב מעשי שמביא בסופו של יום לייצור כמות מוצרים מדויקת לאספקה ללקוחות בדיוק לפי דרישתם ולפעמים מעבר לכך.
לדוגמה – לקוח מבקש לרכוש 30 מכשירים סלולאריים ולספק אותם בתוך 10 ימים. שעות העבודה נטו ליום עומדות על 6 שעות עבודה
- חישוב Takt Time – ניתן לחשב כל כמה זמן צריך לצאת מוצר. זאת ע"י חישוב שעות עבודה נטו/תכולה נדרשת
החישוב – 60/30 = צריך לתכנן ייצור של 2 מכשירים סלולאריים בכל שעה.
- חישוב תכולה מתוכננת ( DC – Design Capacity) = תחזית מכירות / מספר ימי עבודה בשנה.
לפי הדוגמה: לקוח אחד הזמין 30 מכשירים סלולאריים ודורש אספקה בתוך 10 ימים. היות שבשנה יש 200 ימי עבודה יכולה תחזית המכירות לעמוד על 600 מכשירים סלולאריים.
החישוב – 600/200 = יש אפשרות לתכנן ייצור של לפחות 3 מכשירים סלולאריים ביום עבודה אחד.
- חישוב TAKT – אם אנחנו מתכננים ייצור של 3 מכשירים ליום וביום עבודה יש נטו 6. שעות, לאחר שניכינו הפסקות הרי שה TAKT עומד על סך השעות הזמינות לייצור/ מספר מוצרים מתוכניים ליום עבודה
החישוב – 6/3 = 2. כלומר כל שעתיים צריך לצאת מכשיר סלולארי מקו הייצור.
- חישוב OPS (Operators per Station) – החישוב התיאורטי יתחלף בחישוב מעשי. לפי מדידה מעשית יוצא מקו הייצור מכשיר סלולארי כל 3 שעות . נחשב כמה עובדים נדרשים ע"י זמן העבודה המעשי/ זמן TAKT שחישבנו
החישוב – 3/2 = 1.5 עובדים. היות שלא ניתן לחלק עובד לחלקים הרי שנדרשים לייצור כל מכשיר סלולארי 2 עובדים
- חישוב זמן יעיל ואפקטיבי עי" ניתוח סדר פעולות (SOE – Sequence Of Events) .
יש לבצע תצפית ואיסוף נתונים על פעילות הייצור ב GEMBA (המקום האמיתי שבו מתבצעת העבודה), עדיף בעבודת צוות היגוי. בהמשך, לנתח את המצב הקיים, כתוצאה של הניתוח לכמת פעילויות הכרחיות (VA) לאחד פעילויות דומות, לבטל פעילויות מיותרת (2NVA) ולהגיע בעזרת טבלה מסודרת להגדרת זמן מדויק לכל פעילות.
לדוגמה: בתהליך הרכבת מכשיר סלולארי שעורך 180 דק' מתקבלים מעגל מודפס ורכיבים ומתבצעת השמת רכיבים והלחמת גל. במקום לרכוש מעגל מודפס מספק אחד ורכיבים מספק שני, נמצא ספק שיכול לספק מעגל מודפס לאחר השמת והלחמת רכיבים. הרכבת המעגל והרכיבים הנוספים יצמצמו הרכבת מכשיר סלולארי ל 120 דק'
תוצאה – הצלחנו לשפר זמן ייצור ע"י שיפור זרימת התהליך , לייצר מכשיר סלולארי ע"י עובד אחד במקום שניים (צמצום עלויות) ולשפר זמן אספקה ללקוח וכל זאת ללא פגיעה באיכות.
סיכום
הגדרת תהליך בשיטת זרימה ומשיכה מצמצמת בזבוזים, מייעלת תהליכים, מורידה עלויות ובוודאי תשפר שביעות רצון לקוח.
במכללת מסד נלמדת שיטת פריסת תהליך (SIPOC) שבה לכל שלב ושלב מגדירים את ארבעת גורמי התהליך : Methode-Man-Machin-Material . בשיטה המפורטת במאמר הנ"ל ניתן להוסיף לכל שלב את ה Takt Time שלו ובפעילות של שיפור מתמשך לבחון אפשרויות לצמצום הזמן, לשיפור הערך ללקוח (Output) או לביטול שלב שאין לו ערך.